目前汽車主要采用液壓助力轉向。汽車的樣車采用此優化的全液壓轉向機構，運行穩定，操縱靈活，輪胎磨損小。通過以上設計可以得出：應用動力學分析軟件ADAMS對轉向機構進行運動學仿真分析，可以快速、準確地完成轉向梯形機構的優化設計。而且，通過動力學仿真，可以迅速完成轉向機構各部件的受力分析及設計方案的比較，從而選擇出最優的設計方案。總之，應用參數化造型與建模能力，根據車輛的設計理論進行機構的運動學分析，使設計中的主要問題利用虛擬樣機技術在設計初期得以解決，將提高轉向機構的設計水平，減少實際試驗研究費用和時間，提高設計效率。

轉向液壓油缸

1，車輪轉向阻力矩計算車輪轉向阻力矩按式（ 5）計算M n = < 0. 05G s 1/（ 1+ e /B ） > B /200 s /0. 7（ 5）式中， G s為前橋負荷（ 13 500 kg）； e為主銷偏移量（ 312 mm ）； B為輪胎寬度（ 427 mm ）；s為摩擦系數（ 0. 7）。將各參數值代入，計算得M n = 11 120N m.

2，轉向液壓作用力計算SGA3550型汽車中轉向液壓安裝位置如所示。轉向液壓油缸作用力按式（ 6）計算F ma x =M n /r m in（ 6）式中， M n為車輪轉向阻力矩； r m in為液壓油缸相對于旋轉中心的最小力臂。將各參數值代入，計算得F m ax = 54. 12（ kN）。在優化后的轉向機構模型上，向輪胎施加阻力矩M n = 11 120 N m，測得轉向過程中液壓油缸的作用力曲線如。最大推力為54. 27 kN，比公式（ 6）計算結果略大，這主要是因為式（ 6）沒有考慮克服輪胎變形所需要的作用力，數值略小，而仿真分析考慮了這部分影響因素，這更加符合實際轉向情況，數值也將更為準確。

3，液壓油缸的工作面積轉向液壓油缸采用兩個雙作用缸交叉連接，取轉向液壓油缸容積效率為zgv = 1，機械效率為zgm = 0. 9，則轉向液壓油缸總效率為zg = 0. 9.轉向液壓油缸的額定工作壓力為p z = 16MPa.

取轉向液壓活塞桿外徑為d z = 55 mm，轉向液壓缸筒內徑按式（ 7）計算D z = 2F max p z zg + d 2 z（ 7）代入數據計算得D z = 72. 4 mm.為保證一定的超載能力，取D z = 80 mm.此時，液壓油缸的工作面積為4（D 2 z - d 2 z）；其實際最大工作壓力p z = 10. 8 MPa.

不同數量轉向液壓油缸的轉向性能分析

若液壓轉向系統采用不同數量（單缸和雙缸），相同地面阻力矩下相應的轉向時間（內側車輪從0轉到最大極限轉角36 ）所示，轉向梯形臂受力所示。

1，采用兩個轉向液壓油缸時外側車輪轉到極限位置所需要的時間

2，相應的采用一個液壓油缸所需要的時間

3，采用一個液壓油缸轉向時內側車輪轉到極限位置所需要的時間

4，相應的采用兩個液壓油缸轉向時所需要的時間

4.1，采用一個液壓油缸轉向時轉向梯形臂的受力曲線

4.2，采用兩個液壓油缸轉向時轉向梯形臂的受力曲線可以看出，采用一個液壓油缸轉向所需時間比兩個液壓油缸轉向所需時間多大約30% ，所以本設計兩個液壓油缸轉向，可以使轉向更迅速。

采用一個液壓油缸時轉向臂的受力明顯大于采用兩個液壓油缸轉向臂的受力，所以，本文設計的液壓轉向方案還可以減少轉向臂的受力狀況，延長其使用壽命。